TPE/TPR制品裂口原因與解決方法

不同塑料品種的收縮率（縮水率）不同，一般多數塑料的收縮率在0.5~1%。經過改性添加填充劑纖維等的塑料，收縮率會更小。但TPE（通常指基于SEBS,SBS及EPDM共混改性）作為特殊的塑料，同時具有橡膠的彈性特性，其收縮率比一般的塑料要大。

一、TPE制件收縮形式：

1.熱脹冷縮

由充填模腔時的高溫熔體到制品成型冷卻的過程中，塑件脫模時發生彈性恢復、塑性變形，導致塑件尺寸縮小。為此型腔設計時必須考慮予以補償。

2.成型時方向重排列，TPE塑件呈現各向異性。

沿料流方向（即平行方向）則收縮大、強度高;與料流直角方向（即垂直方向）則收縮小、強度低。另外，成形時由于塑件各部位密度及填料分布不勻，故使收縮也不勻。產生收縮差使塑件易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成形時則方向性更為明顯。因此，模具設計時應考慮收縮方向性按塑件形狀、流料方向選取收縮率為宜。

3.制品后收縮

塑件成形時，由于受成形壓力、剪切應力、各向異性、密度不勻、填料分布不勻、模溫不勻、硬化不勻、塑性變形等因素的影響，引起一系列應力的作用，在粘流態時不能全部消失，故塑件在應力狀態下成形時存在殘余應力。當脫模后由于應力趨向平衡及貯存條件的影響，使殘余應力發生變化而使塑件發生再收縮稱為后收縮。一般塑件在脫模后10小時內變化最大，24小時后基本定型，但最后穩定要經30-60天。通常熱塑性塑料的后收縮比熱固性大，擠塑及注射成形的比壓塑成形的大。

4.后處理收縮

有時塑件按性能及工藝要求，成形后需進行熱處理，處理后也會導致塑件尺寸發生變化。故模具設計時對高精度塑件則應考慮后收縮及后處理收縮的誤差并予以補償。

二、TPE制件收縮解決建議：

TPE制件在成型時，有時因為收縮（縮水）問題，容易出現表面縮水紋甚至制品裂口等問題。對于TPE制件有縮水紋，一是可以通過降低成型溫度，加強注塑保壓（背壓）來消除，對于一些應力收縮導致的TPE制件裂口，可以通過熱處理（退火）來消除。